Hallo zusammen!

Am Freitag, den 06.11. war es wieder soweit - unsere neuen JAV-Mitglieder wurde gewählt! Die JAV-Wahl findet alle zwei Jahre statt, wählen dürfen alle Auszubildenden. Bis einschließlich Mittwoch, den 28.10. konnten Azubis und MItarbeiter bis 25 Jahre zur Wahl vorgeschlagen werden. Nachdem insgesamt acht Vorschläge beim Betriebsrat für mögliche Mitglieder eingegangen sind, haben sich die Azubis sowie die Kandidaten versammelt. Die Kandidaten hatten die Möglichkeit sich vorzustellen sowie ihre Ziele für die kommenden zwei Jahre zu präsentieren. Anschließend musste jeder zur Wahl Stehende einen kurzen Steckbrief von sich inklusive Bild verfassen ?. Diese Steckbriefe wurden dann im Unternehmen ausgehangen, damit jeder Azubi noch einmal die Chance hatte, sich für drei Kandidaten zu entscheiden. ?

Am Tag der Wahl hatte dann jeder Azubi die Möglichkeit, seine Stimmen anonym in einer Wahlkabine abzugeben. Der Stimmzettel wurde in einem Briefumschlag verpackt in die Wahlurne geworfen ?. Die Wahl fand zu versetzten Zeiten statt, damit sich aufgrund der aktuellen Corona-Situation nicht zu viele Personen über den Weg laufen. Um 14:30 wurden alle Kandidaten versammelt, um im Beisein der Wahlbeauftragten sowie des Betriebsratsvorsitzenden die Stimmauszählung zu verfolgen. Nach zwei Auszählungen (zur Sicherheit, damit Fehler bei der Auszählung ausgeschlossen werden konnten) stand dann die neue Jugend- und Auszubildendenvertretung fest:

Gewählt wurden Kilian Cremer, Jonas Budde sowie Rene Tillmann ?. Kilian und Rene wurden wiedergewählt und haben somit schon gewisse Erfahrungen in den Aufgaben der JAV. 

Wir gratulieren den frisch gewählten JAV-Mitgliedern zur Wahl und wünschen viel Erfolg für die kommenden zwei Jahre! ?

Hallo zusammen, Ende des letzten Monats war es soweit, die Abschlussprüfung Teil 1 stand an.

Bei den Technischen Produktdesignern ist es so, dass wir meist in ein anders Unternehmen müssen, in welchem wir unsere Prüfung schreiben. Dies bedeutet, wir müssen unsere benötigten Materialien (Computer, Tastatur, Zeichenmaterial…) abbauen, einpacken und zum entsprechenden Prüfungsort fahren, wo wir sie dort wieder an unserem entsprechenden Prüfungsplatz aufbauen. Aber keine Sorge, das passiert alles in Ruhe einen Tag vor der Prüfung. Nach dem Aufbau wurde ich für den Rest des Tages freigestellt. Das habe ich für eine Wiederholung der wichtigsten Prüfungsinhalte genutzt.

Am Prüfungstag ging es um 8:00 Uhr los, als erstes mit dem theoretischen Teil, welcher aus 20 Fragen zum erlernten Wissen aus der Schule besteht. Für den Teil der Prüfung hat man 90 Minuten Zeit.

Danach hat man eine halbe Stunde Pause, in der man sich mit den anderen Azubis austauschen kann, natürlich unter Einhaltung der Corona Vorschriften des Unternehmens.

Dann kam auch schon der praktische Teil für den man 5,5 Stunden inklusive einer halben Stunde Pause Zeit hatte. In diesem Teil der Prüfung gibt es verschiedene Aufgaben, diese konnten in beliebiger Reihenfolge bearbeitet werden. Ich habe mit der Freihandskizze angefangen, als nächstes musste man verschiedene 3D-Modelle konstruieren und von einigen eine Zeichnung erstellen. Als letztes hat man die Einzelteile zu einem Gesamtmodell gefügt, von dem auch eine Zeichnung mit verschiedenen benötigten Informationen erstellt werden sollte.

Nach dem wir alle Unterlagen abgeben hatten war alles auch schon wieder vorbei und ich konnte meine Sachen wieder einpacken und zurück zur Firma fahren.

Mittlerweile liegen mir die Prüfungsergebnisse und ich bin damit sehr zufrieden.

Bis dann!

Hallo zusammen.

In der Zeit vom 08.02 bis 26.02.2021 absolvierte ich meinen Schweißlehrgang in der LEWA Attendorn. Dort wurden wir in diversen Schweißtechniken unterrichtet, die jeweils mit einer Arbeitsprobe endeten.

Die verschiedenen Schweißtechniken sind:

1.  Autogenschweißen

2. Elektrodenschweißen

3. MAG Schweißen

4. WIG Schweißen

Als Erstes fängt man mit dem Autogenschweißen, auch Gasschweißen genannt an. Zum Schweißen benötigt man Sauerstoff, Acetylen, Draht und natürlich eine Gasdüse. Das Mengenverhältnis der beiden Gase ist 1:1. Mit dem Autogenschweißen lässt sich auch Kaltlöten, nur das die bei einer geringeren Temperatur durchgeführt wird.

Nun kommen wir zum zweiten Schweißverfahren, dem Elektrodenschweißen. Es wird eine Stabelektrode, Draht und ein Elektrodenhalter benötigt, der elektrisch leitend ist. Um schweißen zu können, muss man die Stabelektrode am Werkstück zünden. Während des Schweißens verbraucht sich die Elektrode, sie wird kürzer und muss somit immer gewechselt werden. Zudem bildet sich Schlacke, die mithilfe eines Hammers abgeschlagen wird.

Das dritte Schweißverfahren ist das MAG Schweißen (Metall Intergasschweißen). Dazu wird Draht, Schutzgas und eine Gasdüse benötigt. Dieses Schweißverfahren unterscheidet sich sehr von den anderen, da um zu schweißen kein Draht per Hand zugeführt werden muss. Dieser ist auf einer Spule im Gerät aufgewickelt und wird per Knopfdruck abgerollt. Das Schutzgas ist dafür da, um die Schweißstelle vor Sauerstoff zu schützen. Das Schutzgas kommt mit durch die Gasdüse.

Das Letzte Schweißverfahren ist das WIG Schweißen (Wolfram Intergasschweißen). Man benötigt Draht, eine Wolframelektrode, Schutzgas und eine Gasdüse. Anders als beim MAG Schweißen verbraucht sich die Elektrode nicht. Sie muss nur ab und zu nachgeschliffen werden.

Zwischendurch haben wir auch theoretische Aufgaben lösen müssen. Diese haben wir mit virtuellen Schweißgeräten durchgeführt.

Im Großen und Ganzem hat der Schweißlehrgang sehr viel Spaß gemacht, da man einiges neues dazugelernt hat.

Bis dann!

Hallo zusammen,

als weltweit führender Hersteller von Fahrwerksfedern, Fahrwerken und vielem mehr haben wir in unserem Zweitwerk Wiethfeld eine neue Logistikhalle errichten lassen. Dies war schon seit längerer Zeit geplant. Der erste Spatenstich erfolgte dann am 01. März 2020. Trotz der Corona-Pandemie wurde das Bauwerk bereits im November von den Kollegen bezogen und im Januar 2021 versandbereit gemacht.

Das neue Lager beinhaltet 3644 Stellplätze auf einer Fläche von 2880m², die ausschließlich für rund 1200 Typen von Serienersatzfedern genutzt werden. Der Packbereich umfasst 130m². Um eine schnellstmögliche Versorgung unserer Kunden mit neuen Federn zu gewährleisten, ist die Logistikhalle eine hervorragende Lösung. 🚗

Aber nicht nur ein neues Lager, sondern auch neue Büroräume wurden geschaffen. Diese werden natürlich von einem Teil der Lagerabteilung genutzt. Außerdem hat sich dort unsere OEM-Abteilung (Original Equipment Manufacturer) sowie ein Teil der QS eingerichtet. Wir haben die Kollegen dort gefragt, wie sie sich eingelebt haben und wie der Umzug vonstatten ging. Im November wurden die Büros bezogen und eingerichtet. Nach und nach wurden alle Büros mit Möbeln ausgestattet, jedoch ist noch nicht alles komplett fertig gestellt. Die Kollegen haben kräftig mit angepackt und fühlen sich sehr wohl in ihren neuen, modernen Büros.

Wir finden, der neue Anbau macht wirklich einen schönen Eindruck!

Bis dann!

Hallo zusammen!

Mein Name ist Henry Neubert. Ich bin 16 Jahre alt und der Neuzugang im Redaktionsteam "hashtag- ausbildung.de" bei Eibach.

In meiner Freizeit spiele ich Klavier und Tennis und ich engangiere mich ehrenamtlich im THW Attendorn.

Momentan bin ich im ersten Lehrjahr zum Industriemechaniker bei der Heinrich Eibach GmbH in Finnentrop. Zurzeit bin ich in der Schleiferei tätig. Hier bearbeiten wir die vorher gewickelten Federn an den Enden weiter.

Während meiner Ausbildung durchlaufe ich noch sehr viele unterschiedliche Fertigungsbereiche in den Werken Finnentrop und Wiethfeld..

Meine Mitarbeit im Redaktionsteam finde ich sehr interressant und wichtig und ich freue mich, euch so einen Einblick über meine Erfahrungen vermitteln zu können.

Bis bald und viele liebe Grüße

Henry